轧机设备的工作方式分冷轧和热轧，一般在工业生产中采取的方法是热轧。这种方法操作简单而且轧钢效果十分明显，因此，热轧一度流行在个大工厂的生产车间。
与之相比的冷轧适应于生产高性能的钢板和带材，通过冷轧工艺可以生产极薄带材。而且，冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢。冷轧工艺生产的产品有很高的力学性能和工艺性能，同时又能效率高的生产。
单片轧制是早采取的一种轧钢方式，轧机都能实现单片轧制的功能。轧机设备一般采取的是四辊冷轧机，使用不可逆式四辊轧机进行单片生产时，轧制操作是由人工逐张将钢板喂入轧钢设备，全垛钢板轧完一道次后，用吊车将板垛吊送到轧机前，进行下一道次的轧制，如此循环进行，直到轧成规定的成品尺寸时为止。
这种操作方法虽然压下调整操作频繁，但产品表面不易划伤，故实际生产中应用较多，特别是轧制单重和尺寸较大的钢板，均采用此法。另一种是成卷轧制轧制的方法，待全垛钢板轧完一道次后，再逐张返回轧制二道次。
单张轧制方法由于不能采用张力 ，故每道次 的压下率一般不超过14％，轧制道次增多，钢板加工硬化程度增大。成卷轧制是目前冷轧生产大多是采用的方法，其基本形式分为单机成 卷轧制和多机架连续式成卷轧制两种。
成卷轧制采用二辊轧机、四辊轧机 、偏八辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机等不可逆式和可逆式冷轧机。此种操作方法使轧制产品尺寸较均一，而且省去了轧辊反转和压下的调整时间，从而冷轧机产量较高，但板面之间有时可能造成划伤。
随着工业技术的不断进步，冷轧工艺在提升产品性能的同时，也面临着生产效率与设备优化的新挑战。现代冷轧生产线正朝着自动化、智能化的方向发展，以解决传统轧制方式中人工操作效率低、产品一致性不足等问题。
在成卷轧制领域，多机架连续轧制技术的应用成为主流。通过串联多个轧机单元，钢板可在一次穿行中完成多道次轧制，大幅缩短生产周期。同时，液压AGC（自动厚度控制）系统的引入，实现了轧制过程中厚度的实时监测与调整，使产品公差控制在微米级。此外，在线激光测速仪和表面缺陷检测仪的配合，进一步保障了带钢的尺寸精度与表面质量。
值得注意的是，近年来可逆式轧机在高端薄板生产中展现出独特优势。其通过轧辊双向转动，配合卷取机的张力控制，使带钢在单机架上反复轧制，既保留了成卷轧制的效率，又能灵活调整道次参数。例如，生产超薄不锈钢或硅钢时，可逆轧机可通过中间退火工艺分段消除加工硬化，避免材料脆裂。
未来，冷轧技术或将与人工智能深度结合。通过大数据分析历史轧制参数，算法能预测最优压下率与张力组合；而数字孪生技术可模拟轧制过程，提前规避板形缺陷。这些创新不仅延续了冷轧产品的高性能基因，更让“黑灯工厂”中的无人化轧制成为可能。
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